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磨具磨料粒度及硬度选用原则,总结的还挺全面
时间:2015-05-07 点击次数:1144

磨料是磨具起磨削作用的重要因素,磨料的选择主要根据工件材料的性质,如硬度、抗张强度、韧性等来确定,选择磨具磨料的基本原则是:磨削硬度高的工件材料时,应选择硬度更高的磨料;磨削抗张强度高的工件材料时,应选用韧性大的磨料;磨削抗张强度低的材料时,应选用较脆或强度高的碳化硅磨料。

  具体说,棕刚玉适应磨削碳钢、铸铁合金钢、硬青铜等;白刚玉适应磨削淬火钢、合金钢、高速钢、工具钢等;黑碳化硅适应磨削有色金属、橡胶、皮革、塑料等;绿碳化硅适应磨削硬质合金、光学玻璃、陶瓷材料等;SG、CBN陶瓷磨具广泛用于难磨材料。


  此外,为了充分发挥各种磨料在磨削中的优点,目前在磨具制造中己广泛采用混合磨料,以提高磨具磨削效率。如:磨球墨铸铁时,一般采用A/WA混合磨料;棕、白刚玉两种混合磨料,磨削时既有棕刚玉高韧性的特点,又发挥了白刚玉兼有一定脆性和导热性较好的特点。(如磨曲轴砂轮多采用棕、白混合,粒度60#~80#,硬度中软2到中1)(粗磨钴基合金齿轮齿形砂轮,可用单晶和微晶两种混合)(磨铝高速钢砂轮,采用棕刚玉、绿碳化硅混合)(磨球面轴承内外套圈砂轮,应采用棕、白混合,代表规格是:GZ/GB80# P600×36×305是粗磨滚道。GZ/GB80#P600×510×355.6是终磨外径等。【金属加工,内容不错,值得关注!】


磨具粒度选择原则?

  选择磨料粒度时,主要应根据加工精度、表面粗糙度和磨削效率的要求来选择。一般原则如下:

  要求被磨工件粗糙度高,应选择粗粒度;要求表面粗糙度低,应选择细粒度

  工件要求较高的几何精度和较低的表面粗糙度时,应选择混合粒度。

  工件几何精度要求高,当砂轮与工件接触面积小时,应选择细粒度;接触面积大时,选择粗粒度。

  工件材质硬而脆,应选择细粒度;工件材料软而韧,应选择粗粒度。

  工件的导热性差,易发热变形,易烧伤,应选择较粗粒度。


磨具硬度选择原则?

  选择磨具硬度时,主要根据工件材料的性质、磨削方式来选择。砂轮的硬度是指砂轮表面上的磨粒在磨削力作用下脱落的难易程度。砂轮的硬度软,表示砂轮的磨粒容易脱落,砂轮的硬度硬,表示磨粒较难脱落。砂轮的硬度和磨料的硬度是两个不同的概念。同一种磨料可以做成不同硬度的砂轮,它主要决定于结合剂的性能、数量以及砂轮制造的工艺。磨削与切削的显着差别是砂轮具有“自锐性",选择砂轮的硬度,实际上就是选择砂轮的自锐性希望还锋利的磨粒不要太早脱落,也不要磨钝了还不脱落。一般原则如下:

  磨削硬材料时,磨粒易磨钝,为了使磨钝的磨粒及时脱落,应选择较软的磨具。

  磨削软材料时,磨粒不易磨钝,为了不使未磨钝的颗粒过早脱落,应选择较硬的磨具。

  磨削非常软而韧的有色金属材料(如铝、铜时),为了避免磨具被堵塞,应选用较软的磨具。

  砂轮线速度低,应选用较硬的砂轮;砂轮线速度高,应选用较软的砂轮。砂轮与工件接触面积大,应选用较软的砂轮;接触面积小,应选用较硬的砂轮。【金属加工,内容不错,值得关注!】

  磨导热性差、易变形、烧伤的工件时,应选用较软的砂轮。

  干磨时,为了减少发热量,避免工件烧伤,应选用比湿磨时的磨具硬度软1~2小级。

  磨削效率要求时,可选较软的砂轮。

  粗糙度要求较时,可选较硬的砂轮。

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